(1) Selección incorrecta do equipamento.Ao seleccionar o equipamento, o volume máximo de inxección da máquina de moldeo por inxección debe ser superior ao peso total da parte de plástico e da boquilla, e o peso total da inxección non pode exceder o 85% do volume de plastificación da máquina de moldeo por inxección.
(2) Alimentación insuficiente.O método comúnmente usado para controlar a alimentación é o método de alimentación de volume fixo. O volume de alimentación do rolo e o tamaño das partículas da materia prima son uniformes e se hai un fenómeno de "ponte" na parte inferior do porto de alimentación. Se a temperatura no porto de alimentación é demasiado alta, tamén provocará unha caída de material deficiente. Neste sentido, o porto de alimentación debe estar desbloqueado e arrefriado.
(3) Escasa fluidez do material.Cando a fluidez da materia prima é pobre, os parámetros estruturais do molde son o principal motivo da inxección insuficiente. Polo tanto, débense mellorar os defectos de estancamento do sistema de fundición do molde, como establecer razoablemente a posición do corredor, ampliar a porta, o corredor e o tamaño do porto de inxección e usar unha boquilla máis grande. Ao mesmo tempo, pódese engadir unha cantidade adecuada de aditivos á fórmula da materia prima para mellorar as propiedades de fluxo da resina. Ademais, tamén é necesario comprobar se o material reciclado na materia prima é excesivo e reducir adecuadamente a súa cantidade.
(4) Lubricante excesivo.Se a cantidade de lubricante na fórmula da materia prima é demasiada e a brecha de desgaste entre o anel de verificación do parafuso de inxección e o barril é grande, o material fundido regresará severamente ao barril, causando unha alimentación insuficiente e provocando unha inxección insuficiente. . Neste sentido, débese reducir a cantidade de lubricante, axustar o espazo entre o barril e o parafuso de inxección e o anel de verificación e reparar o equipo.
(5) As impurezas do material frío bloquean a canle do material.Cando as impurezas do material fundido bloquean a boquilla ou o material frío bloquean a porta e o corredor, a boquilla debe ser eliminada e limpada ou o orificio de material frío e a sección do corredor do molde deben ser expandidos.
(6) Deseño non razoable do sistema de vertedura.Cando un molde ten varias cavidades, os defectos de aparencia das pezas de plástico adoitan ser causados por un deseño non razoable da porta e do equilibrio do corredor. Ao deseñar o sistema de vertedura, preste atención ao equilibrio da porta. O peso das pezas de plástico en cada cavidade debe ser proporcional ao tamaño da porta para que cada cavidade poida encherse ao mesmo tempo. A posición da porta debe seleccionarse na parede grosa. Tamén se pode adoptar un esquema de deseño de esquema de equilibrio de corredor dividido. Se a porta ou o corredor é pequeno, delgado e longo, a presión do material fundido perderase demasiado ao longo do proceso de fluxo, o fluxo bloquearase e é probable que se produza un recheo deficiente. Neste sentido, a sección transversal da canle de fluxo e a área da porta deben ampliarse e pódese utilizar un método de alimentación multipunto se é necesario.
(7) Escape de molde deficiente.Cando unha gran cantidade de gas que queda no molde debido a un mal escape é espremida polo fluxo de material, xerando unha alta presión maior que a presión de inxección, evitará que o material fundido encha a cavidade e cause unha inxección insuficiente. Neste sentido, débese comprobar se se establece un burato de material frío ou se a súa posición é correcta. Para os moldes con cavidades máis profundas, débense engadir ranuras de escape ou orificios de escape á parte inferior da inxección; na superficie do molde, pódese abrir unha ranura de escape cunha profundidade de 0,02 ~ 0,04 mm e un ancho de 5 ~ 10 mm, e o orificio de escape debe establecerse no punto de recheo final da cavidade.
Cando se usan materias primas con humidade excesiva e contido volátil, tamén se xerará unha gran cantidade de gas, o que provocará un mal escape do molde. Neste momento, as materias primas deben secar e eliminar os volátiles.
Ademais, en canto ao funcionamento do proceso do sistema de moldes, pódese mellorar o mal escape aumentando a temperatura do molde, reducindo a velocidade de inxección, reducindo a resistencia ao fluxo do sistema de vertido, reducindo a forza de suxeición e aumentando a brecha do molde.
(8) A temperatura do molde é demasiado baixa.Despois de que o material fundido entre na cavidade do molde a baixa temperatura, non poderá encher todos os recunchos da cavidade debido ao arrefriamento demasiado rápido. Polo tanto, o molde debe prequecerse á temperatura requirida polo proceso antes de poñer en marcha a máquina. Cando a máquina acaba de iniciarse, a cantidade de auga de refrixeración que pasa polo molde debe controlarse adecuadamente. Se a temperatura do molde non pode aumentar, débese comprobar o deseño do sistema de refrixeración do molde para ver se é razoable.
(9) A temperatura de fusión é demasiado baixa.Normalmente, dentro do rango axeitado para o moldeado, a temperatura do material e a lonxitude de recheo están preto dunha relación proporcional positiva. O rendemento do fluxo do fundido a baixa temperatura diminúe, o que acurta a lonxitude de recheo. Cando a temperatura do material é inferior á temperatura requirida polo proceso, verifique se o alimentador do barril está intacto e intente aumentar a temperatura do barril.
Cando a máquina acaba de poñerse en marcha, a temperatura do barril sempre é inferior á temperatura indicada polo instrumento quentador de barril. Nótese que despois de que o barril se quenta á temperatura do instrumento, aínda debe arrefriarse durante un período de tempo antes de que a máquina se poida iniciar.
Se é necesaria a inxección a baixa temperatura para evitar a descomposición do material fundido, o tempo do ciclo de inxección pódese prolongar adecuadamente para superar a subinxección. Para as máquinas de moldaxe por inxección de parafusos, a temperatura da sección frontal do barril pódese aumentar adecuadamente.
(10) A temperatura da boquilla é demasiado baixa.Durante o proceso de inxección, a boquilla está en contacto co molde. Dado que a temperatura do molde é xeralmente máis baixa que a temperatura da boquilla e a diferenza de temperatura é grande, o contacto frecuente entre ambos fará que a temperatura da boquilla caia, o que provocará que o material fundido se conxele na boquilla.
Se non hai un buraco de material frío na estrutura do molde, o material frío solidificarase inmediatamente despois de entrar na cavidade, polo que a fusión quente detrás non pode encher a cavidade. Polo tanto, a boquilla debe estar separada do molde ao abrir o molde para reducir o impacto da temperatura do molde sobre a temperatura da boquilla e manter a temperatura na boquilla dentro do intervalo requirido polo proceso.
Se a temperatura da boquilla é moi baixa e non se pode aumentar, comprobe se o quentador da boquilla está danada e tenta aumentar a temperatura da boquilla. En caso contrario, a perda de presión do material de fluxo é demasiado grande e provocará unha inxección insuficiente.
(11) Presión de inxección ou presión de retención insuficientes.A presión de inxección está próxima a unha relación proporcional positiva coa lonxitude de recheo. Se a presión de inxección é demasiado pequena, a lonxitude de recheo é curta e a cavidade non está totalmente chea. Neste caso, a presión de inxección pódese aumentar diminuíndo a velocidade de avance da inxección e ampliando adecuadamente o tempo de inxección.
Se a presión de inxección non se pode aumentar aínda máis, pódese corrixir aumentando a temperatura do material, reducindo a viscosidade da fusión e mellorando o rendemento do fluxo de fusión. Paga a pena notar que se a temperatura do material é demasiado alta, o material fundido descompoñerase térmicamente, afectando o rendemento da peza de plástico.
Ademais, se o tempo de retención é demasiado curto, tamén provocará un recheo insuficiente. Polo tanto, o tempo de retención debe controlarse dentro dun intervalo adecuado, pero hai que ter en conta que un tempo de retención demasiado longo tamén provocará outros fallos. Durante o moldeado, debe axustarse segundo a situación específica da peza de plástico.
(12) A velocidade de inxección é demasiado lenta.A velocidade de inxección está directamente relacionada coa velocidade de recheo. Se a velocidade de inxección é demasiado lenta, o material fundido enche o molde lentamente e o material fundido que flúe a baixa velocidade é fácil de arrefriar, o que reduce aínda máis o seu rendemento de fluxo e provoca unha inxección insuficiente.
Neste sentido, a velocidade de inxección debe aumentarse adecuadamente. Non obstante, hai que ter en conta que se a velocidade de inxección é demasiado rápida, é fácil provocar outros fallos de moldaxe.
(13) O deseño estrutural da parte de plástico non é razoable.Cando o espesor da parte de plástico non é proporcional á lonxitude, a forma é moi complexa e a área de moldeo é grande, o material fundido bloquea facilmente na entrada da parte de parede fina da parte de plástico, o que dificulta a súa utilización. encher a cavidade. Polo tanto, ao deseñar a estrutura da forma da parte de plástico, hai que ter en conta que o grosor da parte de plástico está relacionado coa lonxitude límite do fluxo do material fundido durante o recheo do molde.
Entón, como podemos reciclar de forma sinxela e eficaz o material do corredor producido pola máquina de moldeo por inxección?ZAOXE'spatenteed itrituración instantánea en quente nline e solución de reciclaxe instantánea de alta calidade. To Controlar mellor a calidade do produtoeprezo. EsesOs materiais triturados son uniformes, limpos, libres de po, libres de contaminación, de alta calidade, mesturados con materias primas para producir produtos de alta calidade.
Hora de publicación: 10-Xul-2024
