(1) Selección inadecuada do equipamento.Ao seleccionar o equipo, o volume máximo de inxección da máquina de moldeo por inxección debe ser maior que o peso total da peza de plástico e da boquilla, e o peso total da inxección non pode superar o 85 % do volume de plastificación da máquina de moldeo por inxección.
(2) Alimentación insuficiente.O método máis empregado para controlar a alimentación é o método de alimentación de volume fixo. O volume de alimentación do rodillo e o tamaño das partículas da materia prima son uniformes e se existe un fenómeno de "ponte" na parte inferior do porto de alimentación. Se a temperatura no porto de alimentación é demasiado alta, tamén provocará unha caída deficiente do material. Neste sentido, o porto de alimentación debe desbloquearse e arrefriarse.
(3) Fluidez deficiente do material.Cando a fluidez da materia prima é deficiente, os parámetros estruturais do molde son a principal razón dunha inxección insuficiente. Polo tanto, débense mellorar os defectos de estancamento do sistema de fundición do molde, como axustar razoablemente a posición do condutor, ampliar o tamaño da porta, do condutor e do porto de inxección e usar unha boquilla máis grande. Ao mesmo tempo, pódese engadir unha cantidade axeitada de aditivos á fórmula da materia prima para mellorar as propiedades de fluxo da resina. Ademais, tamén é necesario comprobar se o material reciclado na materia prima é excesivo e reducir a súa cantidade adecuadamente.
(4) Exceso de lubricante.Se a cantidade de lubricante na fórmula da materia prima é demasiada e a separación de desgaste entre o anel de retención do parafuso de inxección e o barril é grande, o material fundido volverá fluír severamente ao barril, o que provocará unha alimentación insuficiente e resultará nunha subinxección. Neste sentido, débese reducir a cantidade de lubricante, débese axustar a separación entre o barril, o parafuso de inxección e o anel de retención e débese reparar o equipo.
(5) As impurezas de material frío bloquean o canal de material.Cando as impurezas do material fundido bloquean a boquilla ou o material frío bloquea a porta e o canal, débese retirar e limpar a boquilla ou expandir o orificio de material frío e a sección do canal do molde.
(6) Deseño pouco razoable do sistema de vertedura.Cando un molde ten varias cavidades, os defectos de aspecto das pezas de plástico adoitan estar causados por un deseño pouco razoable do equilibrio da porta e do corredor. Ao deseñar o sistema de vertido, preste atención ao equilibrio da porta. O peso das pezas de plástico en cada cavidade debe ser proporcional ao tamaño da porta para que cada cavidade se poida encher ao mesmo tempo. A posición da porta debe seleccionarse na parede grosa. Tamén se pode adoptar un esquema de deseño de equilibrio de corredor dividido. Se a porta ou o corredor é pequeno, delgado e longo, a presión do material fundido perderase demasiado ao longo do proceso de fluxo, o fluxo bloquearase e é probable que se produza un recheo deficiente. Neste sentido, a sección transversal do canal de fluxo e a área da porta deben ampliarse e, se é necesario, pódese usar un método de alimentación multipunto.
(7) Mala emisión de mofo.Cando unha gran cantidade de gas restante no molde debido a unha mala escape é comprimida polo fluxo de material, xerando unha alta presión maior que a presión de inxección, evitará que o material fundido encha a cavidade e provocará unha subinxección. Neste sentido, débese comprobar se hai un orificio de material frío configurado ou se a súa posición é correcta. Para moldes con cavidades máis profundas, débense engadir ranuras de escape ou orificios de escape á parte de subinxección; na superficie do molde, pódese abrir unha ranura de escape cunha profundidade de 0,02~0,04 mm e unha anchura de 5~10 mm, e o orificio de escape debe colocarse no punto de recheo final da cavidade.
Ao empregar materias primas con humidade e contido volátil excesivos, tamén se xerará unha gran cantidade de gas, o que provocará unha mala escape do molde. Neste momento, as materias primas deben secarse e os volátiles deben eliminarse.
Ademais, en termos do funcionamento do proceso do sistema de moldes, pódese mellorar un escape deficiente aumentando a temperatura do molde, reducindo a velocidade de inxección, reducindo a resistencia ao fluxo do sistema de vertido, reducindo a forza de suxeición e aumentando o espazo entre os moldes.
(8) A temperatura do molde é demasiado baixa.Despois de que o material fundido entre na cavidade do molde a baixa temperatura, non poderá encher todos os recunchos da cavidade debido a un arrefriamento demasiado rápido. Polo tanto, o molde debe prequecerse á temperatura requirida polo proceso antes de arrincar a máquina. Cando a máquina acaba de arrincar, a cantidade de auga de refrixeración que pasa polo molde debe controlarse adecuadamente. Se a temperatura do molde non pode aumentar, débese comprobar o deseño do sistema de arrefriamento do molde para ver se é razoable.
(9) A temperatura de fusión é demasiado baixa.Normalmente, dentro do rango axeitado para o moldeo, a temperatura do material e a lonxitude de recheo están preto dunha relación proporcional positiva. O rendemento do fluxo da masa fundida a baixa temperatura diminúe, o que acurta a lonxitude de recheo. Cando a temperatura do material sexa inferior á temperatura requirida polo proceso, comprobe se o alimentador do barril está intacto e intente aumentar a temperatura do barril.
Cando a máquina acaba de arrancar, a temperatura do barril sempre é inferior á temperatura indicada polo instrumento quentador do barril. Cómpre ter en conta que despois de que o barril se quente á temperatura do instrumento, aínda precisa arrefriarse durante un período de tempo antes de que se poida arrancar a máquina.
Se a inxección a baixa temperatura é necesaria para evitar a descomposición do material fundido, o tempo do ciclo de inxección pódese ampliar adecuadamente para superar a subinxección. Para as máquinas de moldeo por inxección de parafuso, a temperatura da sección frontal do barril pódese aumentar adecuadamente.
(10) A temperatura da boquilla é demasiado baixa.Durante o proceso de inxección, a boquilla está en contacto co molde. Dado que a temperatura do molde é xeralmente máis baixa que a temperatura da boquilla e a diferenza de temperatura é grande, o contacto frecuente entre as dúas fará que a temperatura da boquilla diminúa, o que provocará que o material fundido se conxele na boquilla.
Se non hai un orificio para material frío na estrutura do molde, o material frío solidificarase inmediatamente despois de entrar na cavidade, de xeito que a masa fundida que hai detrás non poderá encher a cavidade. Polo tanto, a boquilla debe separarse do molde ao abrir o molde para reducir o impacto da temperatura do molde na temperatura da boquilla e manter a temperatura na boquilla dentro do rango requirido polo proceso.
Se a temperatura da boquilla é moi baixa e non se pode aumentar, comprobe se o quentador da boquilla está danado e intente aumentar a temperatura da boquilla. Se non, a perda de presión do material de fluxo é demasiado grande e provocará unha subinxección.
(11) Presión de inxección ou presión de mantemento insuficiente.A presión de inxección ten unha relación proporcional positiva próxima á lonxitude de recheo. Se a presión de inxección é demasiado pequena, a lonxitude de recheo é curta e a cavidade non se enche completamente. Neste caso, a presión de inxección pódese aumentar reducindo a velocidade de avance da inxección e prolongando o tempo de inxección de forma axeitada.
Se a presión de inxección non se pode aumentar máis, pódese remediar aumentando a temperatura do material, reducindo a viscosidade da masa fundida e mellorando o rendemento da fluidez. Cómpre sinalar que se a temperatura do material é demasiado alta, o material fundido descompoñerase termicamente, o que afectará o rendemento da peza de plástico.
Ademais, se o tempo de retención é demasiado curto, tamén provocará un recheo insuficiente. Polo tanto, o tempo de retención debe controlarse dentro dun rango axeitado, pero débese ter en conta que un tempo de retención demasiado longo tamén causará outros fallos. Durante o moldeo, debe axustarse segundo a situación específica da peza de plástico.
(12) A velocidade de inxección é demasiado lenta.A velocidade de inxección está directamente relacionada coa velocidade de recheo. Se a velocidade de inxección é demasiado lenta, o material fundido encherá o molde lentamente e o material fundido que flúe a baixa velocidade arrefríará facilmente, o que reducirá aínda máis o seu rendemento de fluxo e provocará unha subinxección.
Neste sentido, a velocidade de inxección debería aumentarse axeitadamente. Non obstante, débese ter en conta que se a velocidade de inxección é demasiado rápida, é doado causar outros fallos de moldeo.
(13) O deseño estrutural da peza de plástico non é razoable.Cando o grosor da peza de plástico non é proporcional á lonxitude, a forma é moi complexa e a área de moldeo é grande, o material fundido bloquease facilmente na entrada da parte de parede fina da peza de plástico, o que dificulta o recheo da cavidade. Polo tanto, ao deseñar a estrutura da forma da peza de plástico, débese ter en conta que o grosor da peza de plástico está relacionado coa lonxitude límite de fluxo do material fundido durante o recheo do molde.
Entón, como podemos reciclar de forma sinxela e eficaz o material do corredor producido pola máquina de moldeo por inxección??ZAOXE'spatenteed iSolución de trituración en quente instantánea en liña e reciclaxe instantánea de alta calidade. To mellor control da calidade do produtoeprezo. AquelesOs materiais triturados son uniformes, limpos, libres de po, libres de contaminación, de alta calidade e mestúranse con materias primas para producir produtos de alta calidade.
Data de publicación: 10 de xullo de 2024
