O nome químico do acrílico é polimetilmetacrilato (PMMA en inglés). Debido ás deficiencias do PMMA, como a baixa dureza superficial, o fácil rozamento, a baixa resistencia ao impacto e o mal rendemento do fluxo de moldeo, apareceron modificacións do PMMA unha tras outra. Como a copolimerización de metacrilato de metilo con estireno e butadieno, a mestura de PMMA e PC, etc.
O comportamento do fluxoPMMAé peor que a do PS e do ABS, e a viscosidade do fundido é máis sensible aos cambios de temperatura. Durante o proceso de moldeo, a viscosidade do fundido cambia principalmente en función da temperatura de inxección. O PMMA é un polímero amorfo cunha temperatura de fusión superior a 160ºC°C e unha temperatura de descomposición de 270°C.
1. Eliminación de plásticos
O PMMA ten un certo grao de absorción de auga, cunha taxa de absorción de auga de 0,3-0,4%. O moldeado por inxección require unha humidade inferior ao 0,1%, normalmente 0,04%. A presenza de humidade provoca burbullas, raias de aire e transparencia reducida no fundido. Polo tanto, hai que secar. A temperatura de secado é de 80-90℃e o tempo de secado é superior a 3 horas. Nalgúns casos pódense utilizar materiais reciclados ao 100%. A cantidade real depende dos requisitos de calidade, normalmente máis do 30%. Os materiais reciclados deben evitarse da contaminación, se non, afectará á transparencia e ás propiedades do produto acabado.
2. Selección da máquina de moldaxe por inxección
O PMMA non ten requisitos especiais para as máquinas de moldaxe por inxección. Debido á súa alta viscosidade de fusión, require unha ranura máis profunda e un orificio de boquilla de maior diámetro. Se os requisitos de resistencia do produto son maiores, debe utilizarse un parafuso cunha relación de aspecto maior para a plastificación a baixa temperatura. Ademais, o PMMA debe almacenarse nunha tolva seca.
3. Deseño de moldes e portas
A temperatura do molde pode ser de 60℃-80℃. O diámetro da canle principal debe coincidir co cónico interno. O ángulo óptimo é 5° ao 7°. Se queres moldear por inxección produtos de 4 mm ou máis, o ángulo debe ser 7° e o diámetro da canle principal debe ser de 8 a 8°. 10 mm, a lonxitude total da porta non debe superar os 50 mm. Para produtos con espesor de parede inferior a 4 mm, o diámetro da canle de fluxo debe ser de 6-8 mm
Para produtos cun grosor de parede superior a 4 mm, o diámetro do corredor debe ser de 8-12 mm. A profundidade das portas de corte diagonal, en forma de abanico e verticais debe ser de 0,7 a 0,9 t (t é o grosor da parede do produto). O diámetro da porta da agulla debe ser de 0,8 a 2 mm; debe escollerse o tamaño máis pequeno para unha viscosidade baixa.
Os orificios de ventilación comúns teñen unha profundidade de 0,05, 6 mm de ancho e o ángulo de calado está entre 30′-1° e a parte da cavidade está entre 35′-1°30°.
4. Temperatura de fusión
Pódese medir polo método de inxección no aire: dende 210℃ata 270℃, dependendo da información facilitada polo provedor.
Saia do asento traseiro, faga que a boquilla da máquina de moldaxe por inxección saia do buque da canle principal e, a continuación, realice manualmente o moldeado por inxección de plástico, que é o moldeo por inxección de aire.
5. Temperatura de inxección
Pódese usar inxección rápida, pero para evitar un alto estrés interno, é mellor usar inxección en varias etapas, como lenta-rápido-lento, etc. Cando inxecte pezas grosas, use velocidade lenta.
6. Tempo de residencia
Se a temperatura é de 260°C, o tempo de residencia non pode exceder os 10 minutos. Se a temperatura é de 270°C, o tempo de residencia non pode superar os 8 minutos.
Trituradora de película ZAOGEé axeitado para esmagar varios materiais de chatarra de bordo brando e duro cun espesor de 0,02 ~ 5 mm, como películas, follas e placas de PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA utilizadas en papelería, envases e outras industrias.
Pódese usar para recoller, esmagar e transportar os materiais de refugallo de bordo producidos por extrusoras, laminadoras, máquinas de chapas e máquinas de chapas. Por exemplo, os materiais triturados son transportados por un ventilador de transporte a través dunha canalización ata un separador de ciclóns, e despois empuxados no porto de alimentación do parafuso da extrusora por un parafuso de alimentación para mesturar automaticamente con novos materiais, conseguindo así unha protección e utilización ambiental instantáneas.
Hora de publicación: 01-Xul-2024
