O nome químico do acrílico é polimetilmetacrilato (PMMA en inglés). Debido ás deficiencias do PMMA, como a baixa dureza superficial, a facilidade para friccionar, a baixa resistencia ao impacto e o mal rendemento do moldeo, fóronse producindo modificacións do PMMA unha tras outra. Como a copolimerización do metacrilato de metilo con estireno e butadieno, a mestura de PMMA e PC, etc.
O comportamento do fluxo dePMMAé peor que a do PS e o ABS, e a viscosidade da fusión é máis sensible aos cambios de temperatura. Durante o proceso de moldeo, a viscosidade da fusión varía principalmente en función da temperatura de inxección. O PMMA é un polímero amorfo cunha temperatura de fusión superior a 160°C e unha temperatura de descomposición de 270°C.
1. Eliminación de plásticos
O PMMA ten un certo grao de absorción de auga, cunha taxa de absorción de auga do 0,3-0,4 %. O moldeo por inxección require unha humidade inferior ao 0,1 %, normalmente do 0,04 %. A presenza de humidade provoca burbullas, raias de aire e unha transparencia reducida na masa fundida. Polo tanto, cómpre secalo. A temperatura de secado é de 80-90℃e o tempo de secado é superior a 3 horas. Os materiais reciclados pódense usar ao 100 % nalgúns casos. A cantidade real depende dos requisitos de calidade, normalmente máis do 30 %. Débese evitar a contaminación dos materiais reciclados, xa que se non, afectará á transparencia e ás propiedades do produto acabado.
2. Selección da máquina de moldeo por inxección
O PMMA non ten requisitos especiais para as máquinas de moldeo por inxección. Debido á súa alta viscosidade de fusión, require unha ranura máis profunda e un orificio de boquilla de maior diámetro. Se os requisitos de resistencia do produto son maiores, débese usar un parafuso cunha relación de aspecto maior para a plastificación a baixa temperatura. Ademais, o PMMA debe almacenarse nunha tolva seca.
3. Deseño de moldes e portas
A temperatura do molde pode ser de 60℃-80℃O diámetro da canle principal debe coincidir coa conicidade interna. O ángulo óptimo é de 5° a 7°Se queres moldear por inxección produtos de 4 mm ou máis, o ángulo debe ser de 7° e o diámetro da canle principal debería ser de 8 a 8°. 10 mm, a lonxitude total da porta non debe superar os 50 mm. Para produtos cun grosor de parede inferior a 4 mm, o diámetro do canal de fluxo debe ser de 6 a 8 mm.
Para produtos cun grosor de parede superior a 4 mm, o diámetro do corredor debe ser de 8-12 mm. A profundidade das portas de corte diagonal, en forma de abano e vertical debe ser de 0,7 a 0,9t (t é o grosor de parede do produto). O diámetro da porta de agulla debe ser de 0,8 a 2 mm; o tamaño máis pequeno debe escollerse para baixa viscosidade.
Os orificios de ventilación comúns teñen unha profundidade de 0,05 mm, un ancho de 6 mm e un ángulo de inclinación de entre 30′-1° e a parte da cavidade está entre 35′-1°30°.
4. Temperatura de fusión
Pódese medir mediante o método de inxección no aire: oscila entre 210℃a 270℃, dependendo da información facilitada polo provedor.
Saia do asento traseiro, faga que a boquilla da máquina de moldeo por inxección saia do casquillo do canal principal e, a seguir, realice manualmente o moldeo por inxección de plástico, que é o moldeo por inxección de aire.
5. Temperatura de inxección
Pódese usar unha inxección rápida, pero para evitar unha tensión interna elevada, é mellor usar unha inxección en varias etapas, como lenta-rápida-lenta, etc. Ao inxectar pezas grosas, use unha velocidade lenta.
6. Tempo de residencia
Se a temperatura é de 260°C, o tempo de residencia non pode exceder os 10 minutos. Se a temperatura é de 270°C, o tempo de residencia non pode exceder os 8 minutos.
Trituradora de películas ZAOGEé axeitado para triturar diversos materiais de refugallo de bordos brandos e duros cun grosor de 0,02~5 mm, como películas, láminas e placas de PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA utilizadas en artigos de papelaría, embalaxe e outras industrias.
Pode empregarse para recoller, triturar e transportar os materiais de refugallo producidos por extrusoras, laminadoras, máquinas de láminas e máquinas de placas. Por exemplo, os materiais triturados son transportados por un ventilador a través dunha tubaxe ata un separador ciclónico e, a continuación, son empuxados cara ao porto de alimentación do parafuso da extrusora mediante un parafuso de alimentación para mesturalos automaticamente con novos materiais, conseguindo así unha protección e utilización ambientais instantáneas.
Data de publicación: 01-07-2024
